Refuerzos
Estructurales
Estructura
Honeycomb
El Honeycomb, o panal celular, se utiliza en combinación con resina poliester para crear estructuras ligeras y resistentes llamadas «sándwich». sirve como núcleo, proporcionando rigidez y resistencia, mientras que la resina poliester y la fibra de vidrio (u otros materiales) forman las capas externas.
Beneficios
Honeycomb
Peso reducido:
El Honeycomb proporciona una estructura ligera, ideal para aplicaciones donde la reducción de peso es crucial.
Aumento de la rigidez y resistencia:
La combinación con resina poliester y fibra de vidrio mejora significativamente la resistencia y rigidez de la estructura.
Versatilidad:
Se puede adaptar a diferentes formas y aplicaciones, utilizando diversos tipos de Honeycomb y materiales de cubierta.
Absorción de energía:
En algunas aplicaciones, el Honeycomb puede ayudar a absorber energía en caso de impacto
Aplicaciones comunes
Piscinas: Refuerzos de solarium húmedo y escalones.
Aeronáutica: Paneles de fuselaje, alas, etc.
Automoción: Paneles de carrocería, refuerzos estructurales, etc.
Construcción: Paneles de pared, techos, pisos, etc.
Marítima: Cascos de embarcaciones, mamparos, etc.
Selección del Honeycomb
Piscinas: Refuerzos de solarium húmedo y escalones.
Aeronáutica: Paneles de fuselaje, alas, etc.
Automoción: Paneles de carrocería, refuerzos estructurales, etc.
Construcción: Paneles de pared, techos, pisos, etc.
Marítima: Cascos de embarcaciones, mamparos, etc.
Estructura de las
Fibras de poliéster y microesferas.
Es un material de núcleo delgado utilizado en laminados reforzados con fibra, principalmente para reducir el peso, aumentar la rigidez y obtener un mejor acabado superficial. Se utiliza como núcleo central en laminados, entre capas de fibra de vidrio y resina.
Beneficios de las
Fibras de poliéster y microesferas.
Ahorro de peso:
Permite construir laminados más ligeros, ya que reemplaza la necesidad de usar una mayor cantidad de fibra de vidrio.
Aumento de rigidez:
Contribuye a que el laminado final sea más rígido, con una mayor relación rigidez/peso.
Ahorro de resina y vidrio:
Reduce la cantidad de resina y fibra de vidrio necesaria para construir un laminado de un determinado grosor.
Mejor acabado superficial:
Ayuda a obtener superficies más lisas y suaves, evitando ondulaciones.
Bloqueo de impresión:
Puede evitar la impresión de la fibra de vidrio en la superficie del laminado, especialmente cuando se utiliza gelcoat oscuro.
Flexibilidad:
El Coremat es flexible y se adapta a la curvatura del molde, lo que facilita su uso en estructuras compuestas.
Aplicaciones
Industria Piscinas:
Para la construcción de Moldes de piscinas, Piezas específicas de refuerzo estructural, Bases de soporte de peso que necesiten un buen acabado superficial.
Industria náutica:
Para la construcción de cascos de barcos, ya que proporciona una excelente relación rigidez/peso
Industria del transporte:
En la fabricación de componentes de vehículos, como paneles y carrocerías, donde la reducción de peso es un factor crucial.
Industria aeroespacial:
En la construcción de fuselajes y alas de aviones, donde la rigidez y el peso son factores críticos.
Otras aplicaciones:
En la fabricación de muebles, estructuras de edificios, entre otros.